Gudang suku cadang kecil tidak selalu menjadi lebih efisien dengan menambahkan lebih banyak tingkat penyimpanan.
Ini adalah poin yang ditemukan banyak perusahaan selama perencanaan otomasi.
Gudang yang lebih tinggi dapat menciptakan kapasitas penyimpanan yang lebih besar. Robot yang lebih cepat dapat mempersingkat gerakan individu. Namun kinerja gudang akhir bergantung pada apakah teknologi yang dipilih sesuai dengan operasi sebenarnya.
Bagi gudang suku cadang otomotif, keputusan ini menjadi lebih penting.
Ribuan komponen mungkin berbagi gudang yang sama, namun persyaratan penyimpanan dan pengambilannya bisa sangat berbeda.
Proyek otomasi suku cadang Toyota memberikan contoh praktis.
Dengan hampir45.000 SKU, tantangannya bukan sekadar di mana menyimpan lebih banyak komponen.
Tantangan sebenarnya adalah:
Bagaimana gudang dapat menangani berbagai macam komponen kecil sambil mempertahankan respons pengambilan yang cepat dan penggunaan ruang yang ada secara efisien?
Jawabannya bukanlah memilih teknologi yang paling umum.
Itu adalah memilih teknologi yang sesuai dengan pengoperasian gudang.
Pertanyaan Kuncinya Bukanlah "Sistem Mana yang Menyimpan Lebih Banyak?"
Untuk otomatisasi komponen kecil, sistem Tote Shuttle sering dianggap sebagai solusi standar.
Dengan menggunakan robot antar-jemput di dalam rak bertingkat, Tote Shuttle dapat mencapai penyimpanan dengan kepadatan tinggi dan memaksimalkan pemanfaatan ruang vertikal.
Namun, selama perencanaan proyek, kapasitas penyimpanan hanya merupakan salah satu faktor.
Gudang sendirilah yang menentukan apakah keunggulan ini dapat direalisasikan sepenuhnya.
Jika ketinggian bangunan dibatasi, jumlah tingkat penyimpanan juga dibatasi. Sistem ini mungkin masih berfungsi, namun nilai investasi yang diciptakan oleh ekspansi vertikal mungkin tidak mencapai potensi maksimalnya.
Dalam proyek Toyota, kondisi gudang dan persyaratan operasional menimbulkan pertimbangan yang berbeda.
Pelanggan perlu mengelola SKU dalam jumlah besar, namun tekanan utamanya datang dari:
· sering memetik bagian-bagian kecil;
· persyaratan respon cepat;
· efisiensi penggunaan ruang gudang yang tersedia.
Pertanyaannya menjadi:
Haruskah gudang meningkatkan tinggi penyimpanan, atau haruskah meningkatkan efisiensi pengambilan di ruang yang ada?
MengapaKotak Terbang MiniCocok dengan Operasi Toyota
Mini-FlyBox dipilih karena proyek ini memerlukan solusi yang ringkas dan efisien untuk pengelolaan komponen kecil.
Area Mini-FlyBox AS/RS dirancang dengan lebih dari17.000 lokasi tas jinjing.
Sistem dikonfigurasikan menurut ukuran tas jinjing yang berbeda:
·Area tas jinjing H300:15 tingkat penyimpanan, lebih dari10.000 lokasi tas jinjing;
·Area tas jinjing H450:11 tingkat penyimpanan, lebih dari7.000 lokasi tas jinjing.
Melalui Mini-FlyBox, rak khusus, konveyor jinjing, dan Pallet Latent AMR, sistem ini mendukung:
· penyimpanan padat komponen kecil;
· pengambilan tas jinjing otomatis;
· pengambilan barang-ke-orang;
· pemrosesan pesanan frekuensi tinggi.
Untuk gudang suku cadang otomotif, konfigurasi ini mengatasi masalah yang tidak dapat diselesaikan hanya dengan kepadatan penyimpanan.
Suatu bagian tidak menciptakan nilai jika tetap berada di dalam gudang.
Ini menciptakan nilai ketika dapat ditemukan dan dikirim dengan cepat ketika produksi atau pesanan memerlukannya.
Mengapa Yonggui Membutuhkan Solusi Otomatisasi Tote yang Berbeda
Proyek manufaktur presisi Yonggui menunjukkan skenario penerapan lain.
Gudang mencapai sekitarTingginya 22,3 meter, menciptakan kondisi perencanaan yang sama sekali berbeda.
Dalam proyek ini, memaksimalkan pemanfaatan ruang vertikal menjadi prioritas.
Oleh karena itu, sebuahAntar-Jemput Jinjingsolusi dipilih.
Proyek ini menggunakan aGudang antar-jemput empat arah tingkat 51, mampu menyimpan lebih dari9.700 jenis komponen otomotif.
Sistem ini menghubungkan operasi penyimpanan dengan area produksi di lantai pertama hingga lantai empat, memungkinkan sirkulasi gudang dan pengambilan produksi mengikuti ritme produksi.
Dengan8 robot antar-jemput empat arah yang bekerja secara kolaboratif, sistem mencapai:
· throughput hingga323 totes/jam;
· puncak penanganan masuk harian sekitar370 SKU;
· puncak penanganan outbound harian sekitar872 SKU.
Di sini, nilai Tote Shuttle berasal dari kemampuannya memanfaatkan sepenuhnya lingkungan gudang bertingkat tinggi.
Perbedaan Mini-FlyBox dan Tote Shuttle Adalah Pada Aplikasinya
Perbandingan antara FAW Toyota dan Yonggui menunjukkan prinsip penting:
Tidak ada teknologi otomasi yang sempurna secara universal.
Solusi yang tepat bergantung pada:
· tinggi gudang;
· Jumlah SKU;
· frekuensi pengambilan;
· karakteristik aliran material;
· persyaratan produksi.
Mini-FlyBox cocok jika tantangan utamanya adalah:
banyak SKU + sering memetik + ruang terbatas.
Tote Shuttle cocok bila tantangan utamanya adalah:
kapasitas penyimpanan besar + tinggi gudang tinggi + penyimpanan padat.
Kedua teknologi tersebut meningkatkan otomatisasi bagian kecil, namun menciptakan nilai dengan cara yang berbeda.
Memilih Otomatisasi Berarti Memilih Yang Tepat
Ketika perusahaan mengevaluasi otomatisasi gudang, pertanyaan pertama yang seharusnya tidak muncul adalah:
“Peralatan apa yang paling canggih?”
Pertanyaan yang lebih baik adalah:
“Masalah apa yang perlu dipecahkan oleh gudang kita?”
Dalam proyek nyata, otomatisasi yang sukses jarang dicapai dengan menerapkan satu teknologi di mana pun.
Hal ini berasal dari pemahaman hubungan antara bangunan, material, ritme produksi, dan tujuan operasional.
Proyek Toyota dan Yonggui menunjukkan pelajaran yang sama:
Solusi otomatisasi terbaik bukanlah solusi dengan spesifikasi tertinggi. Ini adalah salah satu yang sesuai dengan operasi pelanggan yang sebenarnya.
